Enstone: Het ontwerp van de onderdelen

Afgelopen maandag en dinsdag de Formule coureurs Renault 3.5 Series waren uitgenodigd Enstone om te ontdekken hoe het Renault-team werkt F1. Als het eerste deel van deze cursus gewijd was aan de ontdekking van het aerodynamische onderdeel (zie elders), konden ze in een tweede fase het noodzakelijke pad begrijpen waarop een onderdeel een echt onderdeel van het chassis zou worden.

Het hele jaar door, of het gedrag van de auto huidige of om dat van het volgende jaar te ontwikkelen, volgt het Renault F1-team rigoureus hetzelfde proces. Wanneer er wordt besloten om een ​​aerodynamisch aanhangsel aan te passen of een nieuw element te introduceren, zoals bijvoorbeeld de dubbele diffuser, komt er een heel team in beweging. Van ingenieurs tot technici, iedereen pakt de taak aan die hen is toevertrouwd. Ook de deadlines worden berekend; deze laatste kunnen dus variëren van eenvoudig tot viervoudig. Een kleine blindedarm kan binnen veertien dagen verschijnen, terwijl het acht weken duurt om een ​​dubbele diffuser uit te brengen. En alles wordt in dezelfde fabriek ontworpen.

Terwijl het motorgedeelte van de eenzitter wordt beheerd vanuit de fabriek in Viry-Châtillon, die een groot deel van zijn activiteiten uitbesteedt, wordt in Enstone 80 tot 90% van het werk intern uitgevoerd. Om dit te doen kan het team rekenen op een substantieel budget dat de volledige site voor het chassis bestrijkt. “We hebben een exploitatiebudget van zo’n 120 miljoen euro”, zegt Rob Bell, technisch directeur.

Als alle werknemers hetzelfde einddoel nastreven, zijn de rollen van elke persoon binnen de fabriek goed gedefinieerd. Dus op de eerste verdieping vinden we een enorme 'open ruimte'. waar een groot aantal ingenieurs onvermoeibaar werkt op zoek naar nieuwe aero-oplossingen. Deze verschillende mogelijkheden worden aanvankelijk op een computer gemodelleerd met behulp van computerondersteunde ontwerpsoftware (Catia). Eenmaal ontworpen, wordt het model vervolgens naar verschillende vestigingen gestuurd die verantwoordelijk zijn voor het verifiëren van de haalbaarheid van het project. Binnen de rekenbureaus gingen ingenieurs vervolgens aan de slag met het controleren van de weerstand van het onderdeel door middel van 'crashtests'.

Zodra het onderdeel is gevalideerd, kan de productie ervan beginnen. De teamleden ontwerpen vervolgens een mal waarmee het koolstofdeel kan worden gevormd. Ooit bedekt met koolstofvezel? er zijn ook verschillende soorten vezels?, het geheel wordt vervolgens twee uur lang verwarmd tot 135°C in een autoclaafoven. Het onderdeel dat eruit komt is eindelijk klaar voor gebruik en kan in de auto van de bestuurder worden geïntegreerd.

Sinds de FIA ​​heeft besloten tot het bevriezen van de motor, is de aerodynamica van een eenzitter een primordiaal element geworden in de zoektocht naar prestaties. Het is in feite een van de belangrijkste hefbomen waarop teams kunnen vertrouwen in de hoop een paar kostbare tienden te behalen in de race.

Tijdens deze twee dagen waren het vooral de coureurs uit de Formule Renault 3.5 Series die alle tijd hadden om een ​​stukje dichter bij hun droom te komen: coureur worden in de Formule 1. Voorlopig moeten ze zich alvast heroriënteren op de volgende ronde die komend weekend plaatsvindt. bij Le Mans.